注塑加工中造成熔接（jiē）痕的原因及解決方法都有哪些（xiē）？

注塑加工（gōng）在塑料熔體充填模具型（xíng）腔時，如果兩股或（huò）多股熔體（tǐ）在相遇（yù）時前鋒部分熔體（tǐ）的溫度沒有完全相同，則這些熔體無法完全熔合，在匯合（hé）處產生線性凹槽，從而形（xíng）成熔（róng）接痕。

在注塑加工（gōng）中熔接（jiē）痕產生的（de）原因（yīn）與解決方法如下：

1，熔體溫度太（tài）低

低溫熔（róng）體的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。當塑件的內（nèi）外表（biǎo）麵在同一部位產生熔接細紋時，往往是（shì）由於料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒（tǒng）及噴嘴的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應控製模具內冷卻水的通過量，適當提高模具溫度（dù）。一般情（qíng）況下，塑件溶解痕（hén）處的（de）強度較差，如果對模具中（zhōng）產生熔接（jiē）痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，則往往可以提高塑件熔（róng）接處的強度。如果由於特殊需要，必須采用低溫成型（xíng）工藝時，則可適當提高注（zhù）射速度及注射壓力，從而改善熔體的匯合性能，也（yě）可在原料（liào）配方中適當（dāng）曾用少量潤滑劑（jì），提高熔體的流動性能。

2，澆口位置不合理

應（yīng）采（cǎi）用分流少的澆口形式（shì）並合理選（xuǎn）擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的（de）條件下應選用單點進料。為（wéi）了防止（zhǐ）低溫熔（róng）體注入模腔產生熔接痕，可在提高模具（jù）溫度的（de）同時，在模具內設（shè）置冷料穴。

3，模具排氣不良

此時，首先應先檢查模（mó）具排氣孔是否被熔體的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻（zǔ）塞物（wù）清（qīng）除後仍（réng）出（chū）現碳化點，則應在模具（jù）匯料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，適（shì）當降低合模力，增（zēng）大排氣間隙來加速匯料（liào）合（hé）流。在注塑工藝方麵，可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。

4，脫模劑使用不當

在注塑加（jiā）工成型（xíng）過程中，一般隻在螺（luó）紋等不（bú）易脫（tuō）模的部位才均勻的塗抹少量脫模（mó）劑，原則上應盡量減（jiǎn）少脫模劑的（de）用量。

5，塑件結構設計不合理

如果塑件壁厚設計的太薄（báo）或（huò）厚薄懸殊或嵌件太多，都會引起熔體（tǐ）的熔接不良。在設計塑件形狀和結構時，應確保（bǎo）塑（sù）件的較薄部位（wèi）必須大於成型時允許的較小壁厚，此外，應盡（jìn）量減少嵌（qiàn）件的使用且壁厚（hòu）盡可（kě）能趨於一致。

6，其他原因

如：使用的（de）塑料原料中（zhōng）水分或易揮發（fā）物（wù）含量太高，模具中的油漬未清除幹淨，模腔中有冷料或（huò）熔體內的纖維填料分布不均，模具（jù）冷（lěng）卻係統設計不合理，熔體冷卻太快嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注射機塑化能力不夠，柱塞或注射機料筒中壓力（lì）損失太大等，都有可能導致不（bú）同（tóng）程度的熔體（tǐ）匯合不良而出（chū）現熔接痕跡。因此，在生產（chǎn）過程（chéng）中應（yīng）針對不同情況，分別針對性的采取原料（liào）幹燥，定期清理模（mó）具，改變模具冷卻水道的（de）大小和位置，控製（zhì）冷卻水（shuǐ）的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規格的注射機等措施予以解（jiě）決。