有哪些你不知（zhī）道的注（zhù）塑成型工藝理論？

熔融（róng）塑料流動時大分子之間相互摩擦（cā）的性質稱為塑料的粘性，而把這種粘性大小的係（xì）數稱（chēng）為粘度,所以粘度是熔融（róng）塑料流動性（xìng）高低的反映，粘度越大,熔體粘性越強,流動性越差,加工越困（kùn）難。

比較一種塑料的流動性並（bìng）不是看其（qí）粘度值，而是看其熔體（tǐ）流動指數大小(稱MFI)：所謂MFI，就是在一定熔化溫度下,熔體受到（dào）額定的壓力作用下，單位時間內(一般為10分鍾)通過標準口模的熔體重量。以（yǐ）g/10min表示，塑料的粘度（dù）並非一成不（bú）變，塑料（liào）本（běn）身特性（xìng）的變化，外界溫度，壓力（lì）等條件的（de）影響，都可（kě）促成粘度的變化。

分子量的影響

分子量越大（dà）,分子量分布越窄,反（fǎn）映（yìng）出來的粘度愈大。

低分子添加濟的影響

低分子添（tiān）加濟可以降低大分子（zǐ）連之間的作用力.因（yīn）而使（shǐ）粘（zhān）度減小,有（yǒu）些塑料（liào）成型時間加入溶濟或增（zēng）塑 劑（jì）就是為了降低粘度,使之易於模成型。

溫度粘度的影響

溫度對大多數熔融塑料的（de）粘度影響是很大（dà）的,一般溫度升高,反映出來的粘度（dù）越（yuè）低,但各種塑料熔體粘度降低的幅度（dù）大小有出入。

PE/PP類塑料,升高溫度（dù）對提高流動性,降低熔體粘度作（zuò）用很小,溫度過高,消耗加大,反而得不償失（shī）。

PMMA/PC/PA類（lèi）等塑料,溫度升高粘度就顯（xiǎn）著下降,PS ABS升高溫度對於降低粘（zhān）度於成型亦有較大好處（chù）。

剪切速度的影響

有效的增加（jiā）塑料的剪切速度可（kě）使塑料粘度下降,但（dàn）有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度（dù）幾乎不受（shòu）螺杆轉速的影響。

壓力（lì）的影響

壓（yā）力對粘度的影響（xiǎng）比較複雜,一般PP&PE類粘度受壓力的影（yǐng）響不是很大,但對PS的影響卻相當顯著,實際生產中,在設備較完善的機器（qì）上,應（yīng）注意發揮高（gāo）速注射,即高剪切速（sù）度的（de）作用（yòng）,而不應盲目地將壓力提高。

注射溫度的控製對（duì）成型加工的影（yǐng）響

所謂炮筒溫度的控製是指塑料在料筒（tǒng）內如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體,也就是料筒烤溫如何配置的問題。

料筒溫度的調節（jiē）應保證塑料（liào）塑化良好,能順利注射充（chōng）模又不引起分解。

這就要求我們（men）不能因受製於塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度,用（yòng）注（zhù）塑壓力或注射速（sù）度等辦法強行充模。

塑料熔融溫度主（zhǔ）要影響加工性能,同時也影（yǐng）響表麵質量和色澤。

料溫的控（kòng）製與製件模具有關,大而簡單（dān）的製件,製件重（chóng）量與注射量較接近的,需用較高（gāo）的烤溫,薄壁.形狀複（fù）雜的也要用高烤溫（wēn）.反（fǎn）之,對於厚壁製件,某些需要附加操作（zuò）的,如裝嵌件的,可以（yǐ）使用低的（de）烤溫,鑒別塑（sù）料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察,適宜的料溫應使噴（pēn）出來的料剛勁有力,不帶泡,不卷曲,光亮連續。

料溫的配置一般都是從進料段到出料段（duàn）依次遞升,但為了防止塑料的（de）過熟分解和製件顏（yán）色的變化也可略低於（yú）中段,料溫配置不當有時會造成卡螺杆故障（zhàng）--螺杆不轉或空轉,這還可能是注射（shè）壓力過大（dà）或螺杆止逆環（huán）(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區方向反流。

注射周期中壓力的控製

實際施用的壓力應比充滿型腔壓力偏高,在注射（shè）過程中,模控壓力急劇上升,最終達（dá）到一個峰值（zhí）,這個峰值就（jiù）是通常所說的注射壓力.注射壓力顯然要比充滿型腔（qiāng）壓力偏高。

保壓壓力（lì）的作用:模腔充滿塑料後直到澆口完（wán）全冷卻對閉前的一段時間,模腔內的塑膠仍然需要一個相當高的壓力支持,即保壓, 其具體的作用（yòng）是:

• 補充靠近澆口位置的料量,並在澆口（kǒu）冷凝對閉（bì）以前（qián）製止模腔中尚未硬化的塑料（liào）在（zài）殘餘壓力作用下,向澆口料源方向倒流。
• 防止製件的收縮（suō）,減少真空泡。
• 減少因製件過大的注射壓力而產生粘（zhān）模爆裂或彎曲變形的現象.所以保壓壓力通常是注（zhù）射壓（yā）力的50%~60%.保壓（yā）壓力或（huò）時間太長太大（dà）的（de）話有可能將澆口（kǒu）及流道上的冷料擠進製件內,使靠近澆口位置上添上冷料亮斑,同時毫無好處地延長了周期。

注射壓力的選擇：

• 根據製件形狀.厚（hòu）薄選擇.
• 針對不（bú）同的塑料原料（liào）選擇。

在生產條件（jiàn）和製件質量標準許可的情況下（xià）,建議采用就溫低（dī）壓的工藝條件。

背壓壓力的調節：

背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力.有進也稱（chēng）之為塑化壓力。

• 顏色的混（hún）和效果受背壓（yā）的影響,背壓加大,混和作用加強。
• 背壓有助於排除塑料件的各種氣體,減少銀紋和氣泡（pào）現象（xiàng）。
• 適當的背壓可以避免料筒（tǒng）內局部滯料（liào）現象,所以清洗料筒時往往（wǎng）將背壓加大。

注射速度的控製

速度高（gāo）低的影響（xiǎng）:低速充模優點是流速平穩,製件尺寸比較穩定,波動較（jiào）小,製件內應力低（dī）,內外各向應力一致性較好,缺點是（shì）製件易出現分層結合不良的熔點痕（hén）,水紋等,高速充模可采用較低的注射壓力,改進製品（pǐn）的（de）光（guāng）澤度和平滑度,消除（chú）了接（jiē）縫線現象（xiàng）及分層現象,收縮凹陷小,顏色更均勻一致。

缺點是易產生（shēng）”自由噴射”,即出現滯流或渦流.溫升過高,顏色發黃,排氣不（bú）良及有時脫模（mó）困難.粘度高的塑料有可能產生熔體破裂,製件表（biǎo）麵產生霧斑,同時也增加了由內應力引起的翅曲和厚件沿接（jiē）縫線開裂的傾向。